Inspecção de materiais recebidos

• Todas as matérias-primas e componentes (por exemplo, módulos de RF, PCB, conectores) são submetidos a uma inspeção rigorosa em função de especificações predefinidas.

• Os certificados de conformidade (CoC) e os relatórios de ensaio dos materiais são verificados quanto à autenticidade.

• Os produtos não conformes são colocados em quarentena e devolvidos aos fornecedores com um Relatório de Não Conformidade (NCR).

Controle de qualidade em curso

• Fase de montagem: A inspecção óptica automatizada (AOI) e as verificações manuais garantem a solda, a colocação dos componentes e o alinhamento mecânico adequados.

• Ensaios funcionais: Os subconjuntos (por exemplo, transceptores, unidades de potência) são testados para o desempenho de base (por exemplo, estabilidade de frequência, níveis de ruído) utilizando equipamento de ensaio calibrado.

• Avaliação do stress ambiental (ESS): As amostras aleatórias são submetidas a ciclos de temperatura (-40°C a +85°C), vibração e testes de umidade para identificar falhas no início da vida.

Teste do produto final

• Validação do desempenho de RF: O alcance, a resolução, a precisão Doppler e a relação sinal/ruído (SNR) do radar são verificados em câmaras anecoicas ou em ambientes simulados.

• Verificação de software/firmware: O software incorporado é validado para algoritmos de processamento de sinais, limiares de detecção e protocolos de interface.

• Verificação da conformidade: Os produtos são testados em conformidade com as normas da indústria (por exemplo, ISO 9001, MIL-STD-810, regulamentações FCC/CE).

Calibração e rastreabilidade

• Todos os equipamentos de ensaio são calibrados anualmente por laboratórios acreditados, com rastreabilidade às normas internacionais (NIST/ISO/IEC 17025).

• A cada unidade de radar é atribuído um número de série único ligado a um registo digital dos dados de ensaio, componentes e pessoal envolvido na montagem.

Auditoria final e embalagem

• As equipas do AQC (Acceptance Quality Control) realizam uma auditoria visual e funcional antes da embalagem.

• São utilizadas embalagens antiestáticas e absorvedoras de choques, com indicadores de umidade para a monitorização do transporte marítimo.

Ação corretora e melhoria contínua

• As não-conformidades são analisadas usando métodos de causa-raiz (por exemplo, 5 Why, Diagrama de Fishbone).

• Os planos CAPA (Ação Corretora e Preventiva) são implementados e as lições são integradas em programas de formação.

Documentação e certificação

• Os relatórios de teste completos, certificados de calibração e documentos de conformidade são arquivados por mais de 10 anos.

• Os produtos finais recebem um certificado de garantia da qualidade (QAC) antes da expedição.